开栏的线年河南省节能宣传月定为5月16日至6月16日，活动主题“绿色转型，节能攻坚”。在此期间，大象新闻联合河南省发展和改革委员会共同推出调研式报道《碳路先锋》，走进我省节能降碳标杆企业，为绿色低碳转型发展提供借鉴和参考,助力美丽河南建设。本期走进安阳中盈化肥有限公司。
动辄千万元量级的节能技改项目如何回本？煤化工是典型的重资产行业，近年来安阳中盈化肥有限公司先后投资2.6亿元用于节能减排降碳。这家企业在实现生态效益的同时，如何让千万元量级的硬件投资快速盈利回本，以此来实现生态效益和经济的效果与利益的良性循环？记者一线调研采访，解锁绿色发展秘诀。
“ORC余热发电项目投资2600万，一年回本；中压系统改造项目投资4600万，两年回本。节能降碳，不赔稳赚！”
初夏时节，烈日炎炎，走进位于安阳滑县的盈德气体集团旗下中盈化肥公司厂区，全套生产设备开足马力，热火朝天，技术部经理黄海涛也笑得一脸灿烂，向记者打开了话匣子。千万元量级的投资快速回本，其中有什么奥秘？和节能降碳又有啥关系？记者戴好安全帽，和黄海涛在厂区里边走边聊。
闪着银光的球形液氨储罐、高高矗立的脱硫脱碳装置、纵横交错的输送管道……乍看起来，中盈化肥就是一家中规中矩的合成氨、尿素化工厂，但作为国内首家无燃煤锅炉的企业，中盈化肥在核心生产模块方面可谓“遥遥领先”。
“大型机组采用全电力驱动是我们一项具有前瞻性的设计。光是没有燃煤锅炉这一项，每年能节约23万吨标准煤，碳减排75万吨左右。”说起这项引以为豪的技术创新，黄海涛侃侃而谈，“装置开停车期间使用燃气快开锅炉提供蒸汽，装置生产正常后，锅炉停用，利用装置化学反应热副产蒸汽。目前生产中无需外购蒸汽，蒸汽产出与使用达到了自平衡。”
进厂时黝黑的煤炭，出厂时却变成了洁白的尿素。在设计产能42万吨合成氨、72万吨尿素的中盈化肥厂区，煤炭不是燃料而只是生产原料，全程在封闭的给料管道中传送，即“用煤不见煤”。
在节约能源、减少排放方面，除了2013年投产之初就开启的全电力驱动机组，2021年上马的中压系统节能改造项目也功不可没。通过高效回收原本排放到大气中的氨，这一项目不仅清洁环保，还逐步降低氨耗，提高了尿素的产量和品质。“以前生产一吨尿素我们的氨耗是0.583吨左右，中压系统运行之后降到了0.571吨以下，这是接近一个理论值（注：约0.567吨）的水平，仅这一项技术改造我们每年就能节约标准煤1.4万吨。”黄海涛说。
“节约就是创收”，是典型的重资产行业，反应釜、分离器、压缩机乃至管道系统、控制管理系统和生产原料，无一不是“烧钱”的“大家伙”。化肥市场之间的竞争激烈，生产线上点点滴滴、循序渐进的节能技改创新，都会在终端产品质量和价格上得到最直观的反映。
目前，中盈化肥合成氨单位产品综合能耗达到1135千克标准煤/吨，比与之对应的国家标杆值1350千克标准煤/吨领先16个百分点。在不少化肥生产厂商“以销定产”，即能销售多少才生产多少时，中盈化肥依靠综合能耗成本优势实现了“以产定销”：合成氨产品基本全被自身消化，用于尿素生产。尿素则因极具竞争力的性价比“不愁卖”，生产多少就能销售多少，盈利自然水到渠成。
近年来，中盈化肥先后投资2.6亿元用于节能减排降碳。中压系统节能改造项目、低压蒸汽回收驱动汽轮机节能改造项目、ORC余热发电改造项目、封闭膜结构污水处理站……把生产的全部过程中产生的余热、余压吃干榨净，抓好“三废”综合治理，实现生态效益和经济的效果与利益的良性循环，让企业在创新和投入上的胆量和信心越来越足。在获得国家级“绿色工厂”、国家重点用水企业水效“领跑者”等荣誉后，今年5月，喜讯再次传来：中盈化肥获得2023年国家级重点行业能效“领跑者”称号。
黄海涛表示，未来中盈化肥将继续探索装置余热、余压等可回收资源利用，保持综合能耗行业领先水平。“我们已制定了五年规划，不断引进先进的技术和降碳节能装备。设备挖潜增效和节能攻坚技术改造没有终点，我们从始至终在路上！”